Méthodes d'économie d'énergie pour le verre flotté

L'industrie du verre est une industrie très consommatrice d'énergie, et les fours de fusion du verre sont l'équipement le plus consommateur d'énergie dans les lignes de production de verre. Les coûts de carburant représentent environ 35 à 50 % du coût du verre. La plupart des fours de fusion de verre flotté auto-conçus dans notre pays peuvent atteindre une consommation unitaire de 6 500 kJ/kg à 7 500 kJ/kg de verre liquide, tandis que les grandes entreprises de verre flotté à l'étranger ne disposent que de 5 800 kJ/kg de verre liquide. Nous avons un certain écart avec le niveau avancé international.
L'efficacité thermique des fours de fusion du verre dans les pays développés se situe généralement entre 30 % et 40 %, tandis que l'efficacité thermique moyenne des fours de fusion du verre en Chine n'est que de 25 % à 35 %. L'une des raisons importantes de cet écart est la conception déraisonnable et les mesures d'isolation de la structure du four, ainsi que la faible qualité des matériaux réfractaires utilisés. Deuxièmement, la technologie d'exploitation obsolète et la gestion inadéquate du processus de verre flotté en Chine sont également des raisons d'une consommation d'énergie élevée, d'une mauvaise qualité de fusion et d'une durée de vie courte du four. La Chine compte plus de 140 lignes de production de verre flotté, avec une augmentation rapide de la capacité de production de verre et une intensification progressive de la concurrence sur le marché. En tant que principal combustible pour le verre, le prix du pétrole lourd continue de croître et représente une part de plus en plus importante des coûts du verre. Par conséquent, la réduction de la consommation d'énergie du verre est d'une grande importance pour réduire les coûts de production, améliorer la compétitivité des entreprises sur le marché, réduire la pollution de l'environnement et atténuer les pénuries d'énergie.
Les économies d'énergie dans les entreprises verrières sont une tâche à long terme, et le personnel technique au pays et à l'étranger mène activement des recherches, telles que l'optimisation de la conception de la structure du four, la combustion enrichie en oxygène, la fusion électrique par combustion assistée par oxygène, la technologie d'émulsification du pétrole lourd, etc. a commencé à mettre en œuvre des mesures d'économie d'énergie dans le processus de production et à explorer des mesures d'économie d'énergie dans des domaines tels que le contrôle du processus de production de verre.
Comme cela est bien connu, la teneur en humidité, la température et la consommation de carburant du mélange sont étroitement liées à l'état d'humidité du mélange et à la température du mélange. Lorsque la température du matériau de mélange est supérieure à 35 degrés, la grande majorité de l'eau adhère à la surface des particules de sable réfractaire à l'état libre, permettant ainsi l'adhésion de davantage de carbonate de sodium pour améliorer l'effet d'aide à la fusion. Lorsque la température du matériau de mélange est inférieure à 35 degrés, l'humidité dans le matériau de mélange formera Na2CO3 · 10H2O ou Na2CO3 · 7H2O avec du carbonate de sodium, et des composés d'eau cristalline Na2SO4 · 10H2O avec du salpêtre, provoquant la formation de particules de sable à la surface. perdre de l'humidité et paraître sec, affaiblissant l'effet fondant.
Dans les régions du nord, en raison des températures plus basses en hiver, la température de mélange est généralement inférieure à 35 degrés et dans certaines régions, elle n'est que d'environ 20 degrés. Afin de conserver l’apparence humide du matériau mélangé, il est généralement nécessaire d’augmenter la teneur en humidité du matériau mélangé. Bien que cela ait un certain effet, cela peut également entraîner de nombreux inconvénients, tels qu'une agglomération accrue de la paroi du silo et une consommation de carburant accrue. Quelqu'un a calculé que la quantité d'huile nécessaire pour entrer dans le four est de 0,085 kg d'huile/kg d'eau.